Форма обратной связи
Форма заказа оборудования
Форма для проектировщиков
Карта сайта
Ваши инструменты управления
Форма обратной связи Форма заказа оборудования Форма для проектировщиков Карта сайта
Газокислородная резка является самой распространенной и давно применяющейся технологией термического раскроя, обеспечивающей разрезание низколегированных и низкоуглеродистых сталей, титановых сплавов. Газокислородная резка основывается на процессе сгорания металла в направленной струе технически чистого кислорода.
Попытки использовать для резки металлов горючие газы, чтобы разрезать металлы без приложения давления с помощью плавления, предпринимались не единожды. Начало газовой резке положил аппарат, созданный химиком Д. Рихманом в 1840 году, а метод получения водорода и кислорода электролизом воды был известен еще в начале XIX века (Г. Дэви, 1802 г). Принцип работы аппарата, изобретенного Д. Рихманом, заключался в следующем: при выделении водорода за счет взаимодействия азотной кислоты с цинком в горелке появлялось водородное пламя, с помощью которого разрезались и сваривались легкоплавкие металлы. Поначалу известные в конце XIX века методы спайки и резки не отличались мобильностью и универсальностью, а достигнуть даже удовлетворительного результата было нелегко, хотя процесс требовал больших усилий и времени. Исследования велись в нескольких направлениях: одновременно с поиском газов для сварки и резки разрабатывалось надежное оборудование, а также велся поиск дешевых промышленных способов его производства. В 1850 году французский ученый Г. С. К. Девиль предложил горелку, в сопле которой кислород смешивался с водородом, а в 1896 году Э. Висс, немецкий инженер, изобрел сварочную водородную горелку.
Однако впервые эту горелку с целью резки применили в 1901 году в Ганновере, где находчивые взломщики попытались ограбить земельный банк. Их попытка не увенчалась успехом, так как они не учли некоторые нюансы конструкции резака и условия плавления металла.
Первоначально при резке применялись сварочные горелки, однако впоследствии стали разрабатываться и использоваться газокислородные резаки, оказавшиеся вне конкуренции применимо к железу, стали и чугуну. Конструкция горелок постоянно совершенствовалась учеными, и в дальнейшем в массовое производство усилиями энтузиастов были внедрены самые разные горелки. Со временем были разработаны различные агрегаты, машины для резки, которые широко применяются в промышленности.
Технология газокислородной резки развивалась большими темпами. Сейчас в качестве горючего газа, вступающего в реакцию с кислородом и образующего пламя, используют ряд углеводородов и их смесей. По показателям температуры горения и теплоты газокислородного пламени применение ацетилена является наиболее рациональным. Однако по некоторым экономическим и техническим показателям для газокислородной резки более широко используются газы — заменители ацетилена. Существуют разные виды горючих газов, применяющихся в газокислородной резке. Выделяют сжатые охлаждением, сжиженные, растворенные газы, газовые смеси и простые газы.
Ацетилен входит в группу непредельных углеводородов ряда СnH2n-2. Ацетилен образуется из карбида кальция при разложении оного водой, этот метод получения ацетилена является основным. Также его можно извлечь из нефтяных и природных газов, применяя термоокислительный пиролиз углеводородной смеси.
Газы, при стандартных условиях транспортировки и хранения не переходящие в жидкое состояние ни при каких показателях давления, относятся к сжижаемым газам. Это метан, водород, окись углерода, пиролизный, коксовый, а также природные, сланцевые и нефтяные газы. Углеводороды и смеси, которые находятся в газообразном состоянии при температуре 20° и давлении 760 мм рт.ст. и переходят в жидкое состояние при уменьшении температуры и увеличении давления, тоже относятся к сжиженным газам. В число сжиженных газов входят смеси пропадиена и метилацетилена, а также смеси бутана и пропана.
Для газокислородной резки используются бензин и керосин, продукты переработки нефти, являющиеся летучими и огнеопасными жидкостями. Они используются в виде пара, получаемого в специальных аппаратах, поддерживающих давление до 3 кгс/см2. Эти горючие материалы широко использовались в СССР для газокислородной резки.
Все вышеперечисленные горючие газы имеют температуру пламени при горении в смеси с кислородом не менее 1800°. Очень важным показателем является степень чистоты кислорода, влияющая на производительность. При уменьшении чистоты кислорода может существенно понизиться уровень производительности и увеличиться расход кислорода. Следует применять кислород с чистотой не менее 98,5%. При снижении уровня чистоты кислорода хотя бы на два процента производительность уменьшается на 31%, а расход кислорода увеличивается более чем на 60%.
Рассмотрим принцип работы оборудования, применяемого для газокислородной резки (рис. 1). Смесь кислорода с горючим газом сгорает при выходе из подогревательного мундштука и образует подогревательное пламя, нагревающее металл до температуры его горения. Далее струя режущего кислорода подается по осевому каналу режущего мундштука. При попадании кислорода на нагретый металл происходит возгорание металла. Затем происходит выделение значительного количества теплоты, которое вместе с теплотой, выделяемой подогревающим пламенем, распространяется на нижние слои металла. При сгорании металла образуются шлаки, которые устраняются посредством струи режущего кислорода из промежутка между кромками реза.
Следует обратить внимание на некоторые ограничения для газокислородной резки металлов. Температура плавления металла должна быть выше температуры воспламенения этого металла в кислороде, иначе могут возникнуть трудности при удалении расплавленного металла из полости реза. Если температура плавления оксидов, образующихся при резке, ниже температуры плавления металла, то оксиды с легкостью удаляются из полости реза. В жидкой фазе металл должен характеризоваться хорошей текучестью и обладать низкой теплопроводностью.
При резке стали, низколегированной и низкоуглеродистой стали или титановых сплавов большое количество теплоты (от 70 до 95%) возникает при окислении металла. Высоколегированные (хромоникеливые, хромистые и т. д.) стали не поддаются резке из-за затруднений в виде образования вязких тугоплавких шлаков. Из-за высокой температуры горения и низкой температуры плавления не режется чугун и медь. Ввиду образования оксидов высокой тугоплавкости затрудняется и исключается резка алюминия. Заметным преимуществом газокислородной резки по сравнению с другими видами (плазменная, лазерная резка) является возможность разрезания материала толщиной до 500 мм.
В нефтегазовой и химической промышленности, сфере энергообеспечения и не только при постройке и ремонте трубопроводов и их составных частей повсеместно используются машины для резки труб и подготовки кромки. Такие машины представлены на сайте в большом ассортименте. Мы предлагаем вам обратить внимание на ряд моделей «Орбита»: «Орбита-Р», «Орбита-РМ» и «Орбита-БР с электроприводом». «Орбита-Р» расшифровывается как «машина ручная», а «Орбита-РМ» — «машина ручная модифицированная». Весь ряд машин предназначается для газокислородной резки стальных труб в полевых условиях и условиях промышленных предприятий.
Машины “Орбита-Р”, “Орбита-РМ” и “Орбита-БР” просты и безопасны в эксплуатации, их надежность позволяет применять их в разнообразных сферах. Оборудование не требует больших расходов, а к техническому обслуживанию предъявляются минимальные требования. Подробнее ознакомиться с характеристиками и технической документацией представленного оборудования вы можете ознакомиться на сайте gazovikpipe.ru или пройдя по ссылкам:
"Орбита-Р"
